I SEMINARIO FABRICACIÓN DE PIENSOS
"Análisis de la situación actual en fabricación de piensos"


INFLUENCIA DEL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC) EN EL SISTEMA DE CALIDAD DE LAS FÁBRICAS DE PIENSOS

C. Álvarez
COREN, S.C.L. Orense

Ante las exigencias de un nuevo marco normativo centrado en la seguridad alimentaria, el objetivo de esta ponencia es presentar una herramienta que ha demostrado ser útil, sencilla, flexible y eficaz en el control de la calidad: el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). El APPCC basa su aplicación en siete principios fundamentales (peligros y medidas preventivas, puntos de control, niveles objetivos, sistema de vigilancia, medidas correctoras, procedimientos de verificación y sistema de registros) y su eficacia le augura un papel importante en un sector que debe empezar a concebir la cadena alimentaria como un sistema global e integrado en el cual todos los eslabones interactúan y se relacionan.

Los últimos acontecimientos en el sector alimentario (dioxinas, encefalopatía espongiforme transmisible...) se han traducido en un cambio del concepto de calidad, que cada vez se centra más en la seguridad de los alimentos. Existe una preocupación por la inocuidad de los alimentos y se ha despertado un sentimiento de desconfianza por parte del consumidor. Necesitamos, pues, buscar herramientas eficaces que permitan prevenir o minimizar la presencia de productos dañinos para la salud. En esta presentación hablaré sobre el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), un sistema sencillo, flexible y eficaz en el control de la seguridad de los alimentos; pero antes veamos cuáles son los principios y los objetivos de la seguridad alimentaria.

LOS PRINCIPIOS DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA:
“DE LA GRANJA A LA MESA”

En el año 2000 las autoridades sanitarias comunitarias elaboraron el Libro blanco sobre la seguridad alimentaria, en él se especifican los principios de la seguridad alimentaria.

Uno de los principios de seguridad alimentaria es concebir la cadena alimentaria desde un planteamiento global e integrado. Las diferentes etapas ya no están separadas e independientes sino que existe una interacción entre sí. Los fabricantes de piensos ya no son un sector aislado sino que existe una interrelación con sus proveedores de materias primas y otros productos, una interrelación con nuestros clientes granjeros; todos con igual responsabilidad sobre la seguridad alimentaria. En otras palabras: la cadena será tan fuerte como el más débil de sus eslabones, de modo que si se rompe un eslabón toda la cadena se verá afectada.

Un segundo principio de seguridad alimentaria establece las responsabilidades y los objetivos de cada uno de los eslabones de la cadena. En las responsabilidades, es importante resaltar que el Libro blanco sobre la seguridad alimentaria especifica claramente que los fabricantes de piensos son los principales responsables de la seguridad alimentaria. Y en cuanto a nuestros objetivos, especifica que serán fijados por las autoridades sanitarias europeas pero el fabricante de piensos es el que debe preparar y aplicar los procedimientos para conseguirlo, es decir que las autoridades van a fijar el qué y el fabricante el cómo.

Mantener trazabilidad en todo el proceso es otro de los pilares de la seguridad alimentaria ya que nos permite reconstruir el historial o la situación de un producto. En nuestro caso, la trazabilidad puede sernos de gran ayuda principalmente en tres tipos de situaciones: (1) en el caso de detectar un problema en el pienso permite saber a qué cliente se ha entregado y así mejorar la estrategia de recogida del producto afectado, (2) en el caso de fabricar piensos con características especiales, p.e. ecológico, permite demostrar que tanto el cultivo de las materias primas como la fabricación del propio pienso han seguido procesos ecológicos y (3) en el caso de detectar efectos nocivos sobre la salud a largo plazo facilitar la investigación sobre las causas que lo produjeron.

En cuanto a la legislación, el Libro blanco sobre la seguridad alimentaria especifica que ha de ser coherente, eficaz y dinámica.

Con respecto al análisis del riesgo, es importante aclarar que no debe ser realizado únicamente por los fabricantes de piensos, sino por otros organismos como centros de investigación que definan claramente los peligros potenciales y poder responder p.e. a la pregunta ¿cuál es la cantidad de dioxinas nociva para las personas?. Una vez identificados los peligros y los niveles de toxicidad, el fabricante deberá implantar medidas que prevengan la ocurrencia de estos peligros en el pienso.
Ante una situación de crisis alimentaria, es muy importante que las autoridades y el sector de fabricantes de piensos definan una estrategia de comunicación del riesgo ante los consumidores (de no ser así es muy probable que se repitan episodios tan desafortunados como el de las vacas locas).

El principio de precaución es otro de los principios puesto que la salud pública es un bien protegido, no es necesario perjudicar a ningún consumidor para que se aplique el principio de precaución. Ante una alarma los productos podrán retirarse del mercado aún sin haber realizado totalmente un análisis del riesgo.

Y por último, mencionar otros de los factores incluidos en los principios de seguridad alimentaria: Los aspectos medioambientales y el bienestar animal.

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC): DEFINICIÓN Y PRINCIPIOS BÁSICOS

Después de recordar cuáles son los principales principios de la seguridad alimentaria, ha llegado el momento de hablar de los instrumentos que nos van a permitir afrontar este nuevo marco normativo. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), una de las herramientas más eficaces y sencillas, aparece recomendada en el mismo Libro blanco sobre la seguridad alimentaria.

El APPCC se define como “un enfoque sistemático para la identificación de peligros, la evaluación del riesgo y su control o prevención”. En este contexto, un peligro corresponde a un aspecto físico, químico o microbiológico que pueda hacer inseguro un alimento para el consumo humano (ej.: Salmonella) y el riesgo se asocia a la probabilidad de la presencia del peligro (ej: la presencia de la Salmonella es más probable en una harina de pescado que en un fosfato bicálcico). El peligro puede existir pero su riesgo debe ser evaluado en cada materia prima y proceso de producción.

A partir de la anterior definición, la APPCC se vertebra sobre siete principios básicos siguientes:

1º Identificación de peligros y medidas preventivas
2º Identificación de los puntos de control en el proceso de producción
3º Establecimiento de los niveles objetivos
4º Establecimiento de un sistema de vigilancia
5º Establecimiento de medidas correctoras
6º Procedimientos de verificación
7º Establecimiento de un sistema de registros

1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
El primer principio indica la necesidad de identificar cuáles son los peligros que potenciales en el pienso y que deseamos evitar o minimizar su presencia y establecer medidas preventivas con el objetivo de evitar o mantener bajo control dichos peligros.

1a. Los peligros
Según las conclusiones de la conferencia que la FAO celebró en Oporto en julio del año 2000, los peligros más probables para la alimentación animal y con repercusiones nocivas para el consumidor se pueden clasificar en estas cuatro categorías:

A. Micotoxinas. Dentro de las cuales se especifican, por su carácter carcinógeno: Aflatoxina B1 (especialmente peligrosa en los piensos para el vacuno lechero), Aflatoxina M1 y Ocratoxina A (acumulable en el tejido muscular de porcino).

B. Medicamentos veterinarios. También se les considera un peligro porque con mucha frecuencia se sobrepasan los límites máximos de residuos de medicamentos y por la necesidad de contener la resistencia microbiana.

C. Sustancias químicas agrícolas y otros usos. Este grupo engloba tres grandes subgrupos: (1) plaguicidas y funguicidas, (2) bifenilos policlorados (PCB), dioxinas y furanos y (3) metales pesados, en especial Hg, Pb y Cd. La mayoría de ellos surgen por una incorrecta práctica agrícola o por contaminación medioambiental.

D. Agentes infecciosos. Se incluye la Encefalopatía Espongiforme Transmisible, la Salmonella typhimurium y otros microorganismos, y también los organismos modificados genéticamente (GMO) (especialmente aquellos que tienen genes marcadores de resistencia antibiótica). Respecto a los GMO, es importante aclarar que las autoridades sanitarias no los consideran como un peligro en sí mismos, pero, en cambio, obliga al fabricante a etiquetar su producto debidamente para que el consumidor pueda elegir entre un producto que contenga GMO y otro que no.

Existe además otra clasificación de los peligros, en función de cuál sea la responsabilidad del fabricante de piensos en su control:

Grupo 1: engloba los peligros A, C y D, los cuales se consideran peligros no controlados por el fabricante de piensos. El fabricante no tiene responsabilidad directa sobre estos peligros debido a que, en un 99% de los casos, éstos tienen su origen en las posibles malas prácticas de producción de las materias primas.

Grupo 2: engloba el peligro B, residuos de medicamentos, donde el fabricante de piensos es responsable directo de este peligro debido a las posibles malas prácticas de fabricación al utilizar medicamentos veterinarios en el proceso de producción de ciertos piensos.

1b. Las medidas preventivas
¿Cuáles son las medidas preventivas para los peligros del grupo 1?

La relación con los proveedores
Es responsabilidad de los proveedores garantizar que sus productos no contengan dichos peligros, los responsables de las compras y de calidad en las fábricas de piensos lo son también de establecer medidas preventivas eficaces mediante la evaluación de los proveedores. La certificación por terceros de las materias primas y aditivos es una garantía añadida a tener en cuenta.

Cuando se trata de materias primas de importación, las medidas preventivas sobre la inocuidad de los alimentos deberían incluir: La evaluación o certificación del producto, el muestreo en los barcos, trazar el almacenamiento en puertos y disponer de un servicio analítico de materias primas común, rápido y fiable.
Los mecanismos de evaluación de los proveedores deberían gestionarse desde las asociaciones sectoriales, de modo que estas medidas preventivas no dependieran del tamaño del fabricante o del tipo de pienso producido. Esto permitirá optimizar los recursos que actualmente destina cada fabricante para comprobar que realmente se recibe en fábrica lo que compra.

La seguridad alimentaria no es negociable. Con el proveedor podemos negociar aspectos nutricionales o contractuales pero la seguridad alimentaria trasciende a todo esto y debemos trabajar de forma conjunta. Los proveedores deberán implantaran también un sistema de APPCC en sus procesos.

Las medidas preventivas en las fábricas
Aunque los fabricantes de piensos no sean los responsables de los peligros del grupo 1, existe una excepción en el caso del control de los microorganismos, especialmente la Salmonella. Existe el riesgo de actuar como transmisores de dicho peligro y por lo tanto deben tomarse medidas preventivas como la limpieza, la desinfección y el control de pestes (desratización y desinsectación). También puede actuarse desde la formulación mediante la utilización de ácidos orgánicos como conservantes del pienso.

Es posible que todo esté perfectamente bajo control pero, sin embargo, la formulación incremente el riesgo de un peligro determinado. Por ejemplo, se puede trabajar con un maíz que cumple la legislación en cuanto al nivel de Aflatoxina B1 (20 mg/kg) en un pienso de vacuno lechero cuyo límite fija la legislación en máximo de 5 mg/kg. Si la formula incluye un 50% del maíz, el pienso finalmente tendrá 10 mg/kg de Aflatoxina B1 y por lo tanto dejará de cumplir las especificaciones legales.

Y por último los procesos térmicos, si son buenos y eficaces, pueden ser utilizados como medida preventiva para “higienizar” el pienso siempre y cuando estén realmente controlados (p.e. Temperatura y Tiempo) y no exista una contaminación en las fases posteriores del proceso.

¿Cuáles son las medidas preventivas para los peligros del grupo 2?
Recordemos que los peligros del grupo 2 son los correspondientes a la categoría B, es decir, los residuos de medicamentos veterinarios.

Debido a que es precisamente en el proceso de fabricación cuando estos medicamentos entran en la cadena alimentaria, son los fabricantes de piensos los principales responsables de prevenir esto peligro.

Unas buenas medidas para la fabricación de piensos medicados son:

• unas buenas prácticas veterinarias

• una correcta dosificación y fabricación

• prevención de las contaminaciones cruzadas

• una gestión informatizada de los medicamentos en el almacén

• trabajar con correctores y premezclas no medicadas

• dosificar medicamentos en las últimas fases del proceso

• disponer de una línea o fábrica exclusiva para medicados

En relación con esta última medida preventiva, si no es posible disponer a corto plazo de una línea o fábrica exclusiva para medicamentos, es muy útil considerar la posibilidad de usar como medida preventiva la programación de la producción.

Es cierto que esta medida no evitará las contaminaciones cruzadas pero contribuirá a no contaminar piensos de mayor riesgos y que dejen residuos en los alimentos de origen animal.

2º IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL
El segundo principio básico de la APPCC consiste en determinar los puntos o etapas del proceso de fabricación de piensos que pueden ser controlados para eliminar o minimizar el riesgo. En el caso de no identificar dichos puntos, es posible que debamos añadir al proceso una etapa específica para minimizar el riesgo (este es el caso de la fase de pasteurización en las centrales lecheras).

3º ESTABLECIMIENTO DE LOS NIVELES OBJETIVOS
El tercer principio se basa en determinar los valores límite que toman los parámetros (temperatura, nivel de aflatoxinas, presión, tiempo...) en el punto de control, para considerarlo bajo control. La mayoría de estos niveles objetivos vienen especificados por la legislación pero existe otros parámetro que presenta cierta dificultad para establecer un nivel objetivo de forma cuantitativa: la limpieza. La legislación exige limpieza en las instalaciones y los equipos, pero no facilita criterios que permitan conocer si una fábrica está suficientemente limpia o no.

4º ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA
Un sistema de vigilancia permitirá prevenir que un punto crítico esté fuera de control y por lo tanto evitar la fabricación de productos que no cumplan las especificaciones. Esto significa que se deben implementar sistemas que, a tiempo real, adviertan cuando un proceso esta fuera de control.

Un sistema de vigilancia podría ser un control continuo de la temperatura final de un piensos en un enfriador de modo que controle que no se supere un determinado nivel objetivo; pero no lo sería un análisis de Salmonella ya que el resultado se obtendría 36 horas después de la toma de muestra, cuando el pienso probablemente ya fue consumido y es tarde para evitar los problemas derivados de esta contaminación. Otros sistemas de vigilancia serían la programación de la fabricación y el control de stock de medicamentos a tiempo real.

Es importante añadir que para cualquiera de estas estrategias de vigilancia resulta de gran utilidad la informatización del proceso, tanto en la fábrica como en los almacenes.

5º ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS
El quinto principio del APPCC especifica que deben establecerse cuáles son las acciones a tomar en el caso de que el sistema de vigilancia indique que un punto crítico esta, o puede estarlo, fuera de control.

6º PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
Verifican que las medidas preventivas y las medidas de vigilancia que hemos diseñado son efectivas. En este caso, sí que sería válido el uso de un análisis de Salmonella puesto que el objetivo principal no es conocer si el pienso tiene o no Salmonella sino asegurar que hemos implantado unas buenas medidas de vigilancia y prevención. Este punto puede incluir pruebas, inspecciones, análisis químicos, análisis microbiológicos y auditorías, incluso las inspecciones oficiales son útiles como verificación.

7º ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTROS
El séptimo y último principio consiste en registrar datos de producción, logística, etc. a lo largo de todo el proceso, de modo que pueda demostrarse que el proceso se encuentra bajo control y al mismo tiempo se mantiene la trazabilidad.

En cuanto a la trazabilidad, distinguimos dos etapas. La primera corresponde a la trazabilidad desde las explotaciones de los clientes y se realiza mediante las etiquetas y otros documentos que acompañan a los pienso; la información de estos documentos permite reconstruir todo el proceso desde la entrega del pienso hasta los datos de producción y fórmula utilizada. La segunda, corresponde a la trazabilidad que permite llegar desde la fórmula hasta los proveedores de materias primas y aditivos; este tipo de trazabilidad es más complicada de mantener al mezclarse materias primas de diferentes proveedores, sobre todo cuando existen limitaciones de silos de almacenamiento.

CONCLUSIONES
Algunas conclusiones sobre los aspectos nuevos del sistema de calidad en las fábricas de piensos pueden ser:

• La seguridad es una prioridad común a todo el sector alimentario.

• La homologación de proveedores es una prioridad que debería ser impulsada desde las organizaciones sectoriales. Los fabricantes de piensos deberían conseguir materias primas y aditivos seguros y trazables.

• En el marco actual de la seguridad alimentaria deben velarse por tres aspectos fundamentales para la calidad en las fábricas: mantener un buen nivel de higiene, prevenir o minimizar las contaminación cruzada y mantener trazabilidad en todo el proceso.

• El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es un sistema que será exigible legalmente y que ha demostrado en otros sectores ser muy útil por su eficacia, sencillez y flexibilidad.

CUESTIONES
Al terminar la presentación del Sr. Álvarez, los asistentes al seminario plantearon una serie de cuestiones que permitieron debatir y perfilar todavía más algunos de los aspectos tratados en la ponencia.

* El primero en intervenir fue Roger XX de la empresa Sans Mirs noséquèmés, quién preguntó cuál sería el plazo (corto, medio o largo) para la construcción de nuevas líneas para la fabricación de piensos medicados.

Según el Sr. Álvarez, la respuesta a esta pregunta se reduce fundamentalmente a un tema presupuestario, de modo que cada empresa construirá nuevas líneas de fabricación cuando sus balances económicos se lo permitan. Por este motivo, mientras este momento no llegue, es muy útil considerar la programación de la fabricación como una primera solución al problema de la calidad y las contaminaciones cruzadas. Otra opción muy eficaz es el abandono de las medicación a través del pienso.

Gerardo XXX (empresa?) añadió que la construcción de una línea independiente de medicados garantiza que el pienso medicado no contamina el pienso no medicado, pero que no evita posibles contaminaciones cruzadas entre los distintos piensos medicados y por lo tanto tampoco es una garantía absoluta de calidad.

* La segunda cuestión estuvo protagonizada por Teo Vonhinkel (System Tronic?) quien planteó la siguiente pregunta: ¿Hasta qué punto la automatización de procesos combinada con la informática han ayudado a mejorar el control de calidad y a aumentar la seguridad de la fabricación de piensos?

El Sr. Álvarez respondió mediante el ejemplo de la gestión informatizada de un almacén de medicamentos. Informatizar un almacén es una medida de vigilancia relativamente poco costosa, que permite saber en todo momento qué es lo que entra y qué es lo que sale, y de este modo evitar posibles errores en el manejo de medicamentos. De hecho, la informatización de los procesos no solo es una herramienta eficaz en el control de la fabricación sino también de la distribución de piensos medicados, fase en donde también puede tener lugar una contaminación cruzada.
* En tercer lugar intervino Nacho Cervera (Compañía de Melazas), quién resaltó que a los proveedores de materias primas se les exige pero no se les reconoce. Cuando se trata de exigir compromisos en el control de puntos críticos, gran parte de las responsabilidades recaen sobre los proveedores; pero cuando se trata de comprar, las fábricas de piensos no valoran al proveedor que les ofrece trazabilidad o sistema ISO sino que únicamente se mueven por los precios. ¿Cuando va a tener el control de calidad una relación mucho más estrecha que la actual con la compra de materias primas o la valoración de los proveedores?

En respuesta a esta pregunta, el Sr. Álvarez remarcó que, al menos en el marco del control de la seguridad alimentaria esta no es negociable y los fabricantes de piensos y sus proveedores de materias primas debían ser aliados y no rivales. Esta colaboración ayudaría a evitar situaciones como las del año 1999, derivadas del problema de las dioxinas, que fue ruinosa para el sector. La realidad es que la aplicación de los criterios de seguridad no se realiza a corto plazo, se trata mas bien de una labor lenta, pero es evidente que debemos trabajar en esta dirección.

* La cuarta intervención consistió en una interesante previsión sobre el futuro de la producción de piensos medicados. Según las palabras de Eugenio XX (empresa?), dado el diseño de la legislación actual y el desarrollo de las inspecciones y las auditorías por parte de la administración, es muy probable que a medio-largo plazo existan una o dos fábricas por comunidad autónoma, especializadas en la producción de piensos medicados, y que la tendencia sea administrar la medicación en agua de bebida. Asimismo, el elevado nivel de exigencia para la fabricación de los piensos medicados se va a traducir en un aumento de costes y, consecuentemente, el fabricante que se dedique a los piensos medicamentosos va a trabajar con unos precios de mercado superiores a los actuales.

* Y para terminar el turno de intervenciones, Juan Manuel Jurado (Puerto de Tarragona) suscribió las palabras del Sr. Álvarez en cuanto a la importancia de la relación de colaboración que debe establecerse entre los proveedores de materias primas y los fabricantes de piensos.